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Kunde: Kirschner Maschinenbau GmbH

Ort:
Euerwang bei Greding (Bayern), Deutschland

Branche:
Automatisierungstechnik / Service‑ und Prüftechnik / Automobilindustrie

Applikation:
Batteriewender für Servicestationen

Maximale Sicherheit beim Batteriewenden

Der Batteriewender wird zur sicherheitsrelevanten Kernkomponente der Servicestation. Gemeinsam mit der Kirschner Maschinenbau GmbH und Müller Steuerungstechnik entwickelte SEW‑EURODRIVE eine Lösung, die speziell für den Service-Einsatz ausgelegt ist. Im Mittelpunkt steht eine redundante Hubtechnik mit zwei Antrieben, bei der ein einzelner Getriebemotor die Last sicher halten kann. Ergänzt wird das Konzept durch:

  • regelmäßige Bremsentests
  • eine standardisierte Automatisierungsarchitektur
  • integrierte Sicherheitsfunktionen auf Basis von MOVI‑C®

So entsteht ein Batteriewender, der sich zuverlässig in den Serviceprozess integriert und Sicherheit dort gewährleistet, wo Mensch und Technik unmittelbar zusammenarbeiten. Die Anlage wird in Servicestationen eingesetzt, in denen Batteriemodule von Elektrofahrzeugen außerhalb der Linie geprüft, gewartet und repariert werden. Sie ermöglicht:

  • automatisches Ein‑ und Ausschleusen der Batteriemodule
  • sicheres, kontrolliertes Wenden
  • Übergabe an nachgelagerte Prüf‑ und Reparaturprozesse
  • flexible Anpassung an unterschiedliche Varianten

Kirschner Maschinenbau GmbH

Ort: Euerwang bei Greding (Bayern, Deutschland)

  • Sondermaschinenbau mit Fokus auf Mechanik
  • gegründet 1987
  • rund 90 Mitarbeitende
  • tätig u. a. in der Automobilindustrie, Sondermaschinenbau und Lohnfertigung

Partner: Müller Steuerungstechnik

Ort: Preith / Pollenfeld (Bayern, Deutschland)

  • Spezialist für Elektrik, Steuerungs- und Automatisierungstechnik
  • Familienunternehmen mit über 25 Jahren Erfahrung
  • zertifiziert nach DIN EN ISO 9001:2015
  • umfassende Kompetenz von Elektrokonstruktion über Software-Entwicklung bis Inbetriebnahme

Branche: Automatisierungs- und Elektrotechnik

Applikation: Batteriewender für Servicestationen
  • höchste Sicherheits- und Qualitätsanforderungen durch Arbeiten unter der gehobenen Last.
  • redundante Auslegung: Ein Getriebemotor hält die komplette Last.
  • integrierte und zuverlässige Lösung für regelmäßige Bremsentests
  • minimierte Verkabelung
  • bestehende Endkunden-Standards und bewährte Antriebstechnik

Für diese anspruchsvolle Applikation kam die innovative Technologie aus dem modularen Automatisierungsbaukasten MOVI‑C® zum Einsatz:

Dezentrale Antriebstechnologie:

Schaltschranktechnologie:

Antriebstechnologie:

Software:

Das abgestimmte Zusammenspiel aus Hard- und Software ermöglicht eine sichere, präzise und standardisierte Lösung über alle Produktkategorien hinweg.

Wie wurden diese Anforderungen umgesetzt?

  • Ein einzelner Getriebemotor muss jederzeit in der Lage sein, die komplette Last sicher zu halten.
  • tägliche automatische Bremsentests pro Schicht zur Absicherung des Betriebs
  • redundante Auslegung der gesamten Antriebs- und Sicherheitstechnik

Besondere Herausforderung

Das Herzstück der Anlage ist ein Hubwerk mit zwei Getriebemotoren und maximaler Sicherheitstechnik. Da Werker zeitweise unter der gehobenen Last arbeiten müssen, gelten höchste Anforderungen an funktionale Sicherheit und Zuverlässigkeit.

Für die Kundinnen und Kunden ergeben sich folgende Vorteile:

  • bewährte Softwaremodule erfüllen komplexe Sicherheits- und Testanforderungen
  • reduzierte Variantenvielfalt dank standardisierter Schnittstellen
  • durchgängige Systemlösung aus einer Hand – von der Steuerung bis zum Getriebemotor
  • minimale Verkabelung durch moderne Einkabellösungen
  • hohe Anlagenverfügbarkeit und reproduzierbare Qualität
  • effiziente und transparente Projektstruktur dank klarer Aufgabenverteilung:
    • Kirschner Maschinenbau: Mechanik
    • Müller Steuerungstechnik: Elektrik und Steuerungssoftware

Im Rahmen des Projekts wurden bereits mehrere Batteriewender erfolgreich umgesetzt. Ein besonderer Schwerpunkt lag auf der aufwendigen Auslegung der Antriebs- und Sicherheitstechnik für das gesamte Hubwerk. SEW-EURODRIVE begleitete das Projekt eng und unterstützte unter anderem bei der Auslegung, der Inbetriebnahme sowie bei der Sicherheitsabnahme.

Stimmen aus dem Projekt

Die Anlage ist für verschiedene Varianten ausgelegt und vollständig automatisiert. Aufgrund der hohen Wertigkeit der Batteriemodule steht Qualität für uns an erster Stelle, denn bereits ein Verrutschen oder ein Crash kann schwerwiegende Folgen haben. Entsprechend hoch waren die Anforderungen an Auslegung und Betriebssicherheit. Die Zusammenarbeit mit SEW-EURODRIVE war dabei durchgehend sehr gut und jederzeit verlässlich: mit fundierter Beratung, schnellem Support und einer partnerschaftlichen Abstimmung im gesamten Projektverlauf.
Florian Schneider, Vertrieb und Projektierung
Kirschner Maschinenbau GmbH
Die Besonderheit der Anlage liegt in dem systematischen Ansatz zur sicherheitstechnischen Gesamtauslegung des Hubwerks und der klaren Struktur der Automatisierung. Im Fokus des Projekts standen Sicherheit, Qualität und eine saubere technische Umsetzung. Die Antriebstechnologie MOVI‑C® bietet genau die Flexibilität und Standards, die wir für solche anspruchsvollen Applikationen benötigen. Die Zusammenarbeit mit SEW-EURODRIVE war partnerschaftlich und lösungsorientiert.
Ernst Müller, Geschäftsführer
Müller Steuerungstechnik
Diese Referenz zeigt, wie sich die Anforderungen eines sicherheitskritischen Servicebetriebs mit MOVI‑C® in einem durchgängigen Systemansatz umsetzen lassen. Die Kombination aus standardisierter Antriebstechnik, integrierten Sicherheitsfunktionen und vordefinierten Softwarebausteinen ergibt eine Lösung, die technisch klar strukturiert ist und sich gleichzeitig flexibel an den Serviceprozess anpasst. Von der mechanischen Auslegung über die Antriebstechnik bis hin zu Steuerung und Software bietet MOVI‑C® dafür ein durchgängiges Systemkonzept.
Peter Keila, Innendiensttechniker und Endkundenbetreuer
SEW‑EURODRIVE, Drive Office Nürnberg

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