Opitz Maschinentechnik: Anpassung der Verpackungsgrößen

Mit dem Volumen-Reduzierer Vario 558 möchte die Opitz Maschinentechnik GmbH den Verpackungsmarkt revolutionieren. Und der Zeitpunkt hierfür ist gut gewählt. In Zeiten des blühenden und stark wachsenden Onlinehandels steigt das Warenaufkommen bei den Transportfirmen stetig. Eine Technologie, die es ermöglicht, mehr Waren zu transportieren und gleichzeitig den Materialverbrauch zu senken, kommt hierbei genau zur richtigen Zeit.

Um die optimale Größe eines Kartons zu ermitteln, misst in der ersten Station eine Kamera oder ein Ultraschallsensor die Höhe des Produkts im Karton und ermittelt daraus Falzhöhen bzw. die Tiefe der Einschnitte an den vier Ecken des Kartons. Die jeweilige Höhe des vermessenen Produkts und die variable Kartongröße entscheidet mit jeder Messung neu, wie tief geschnitten werden muss und an welcher Position die Messer des Vario 558 in den Ecken der Standardkartons stoppen müssen.

Im nächsten Schritt werden die Kartonlaschen gefaltet, von einem Niederhalter fixiert und dann verschlossen. Das Unternehmen gilt als Experte für die Nassklebetechnik, die besonders dann zum Einsatz kommt, wenn hochpreisige Produkte verpackt werden. Der Vorteil dieser Technik im Vergleich zu Paketklebebändern liegt in der Sicherheit. Ein Öffnen des Pakets ist bei dieser Klebemethode in jedem Fall sichtbar. Dies ist dann von Vorteil, wenn die Produkte versiegelt beim Endkunden ankommen müssen. Diese Klebetechnik, in Verbindung mit der anpassbaren Verpackungsgröße, macht den Volumen-Reduzierer für viele Versandunternehmen zu einem spannenden Produkt.

Bei den Bewegungsabläufen im Vario 558 setzt Opitz aufgrund der hohen Ansprüche an Präzision und Dynamik auf Servotechnik in einem Mehrachsverbund. Diese Motion-Control-Lösung wurde gemeinsam mit uns auf Basis des Automatisierungsbaukastens MOVI-C^® entwickelt. Der Vorteil liegt in der möglichen Vielfalt, so wurde in der Maschine sowohl zentrale als auch dezentrale Antriebstechnik verbaut.

Für die stationären Aufgaben wurden die neuen MOVI-C^® -Doppelachsmodule verbaut. Hierdurch wird sowohl das Schneidportal als auch der Materialfluss innerhalb der Maschine angetrieben. Der Einsatz von Doppelachsmodulen, die als Mehrachssystem für optimale Energieeffizienz über den DC-Zwischenkreis miteinander verbunden sind, macht die Installation deutlich schlanker und reduziert zusätzlich die erforderliche Schaltschrankfläche.

Um die gesamte Anlage energieeffizienter zu machen wurden alle Abläufe zeitlich aufeinander abgestimmt. Die Hubwerke werden beispielsweise nur zeitlich versetzt hochgefahren um die Bremsenergie beim Herabfahren des einen Hubwerks für das Hochfahren des anderen zu nutzen. Alleine durch dieses Vorgehen wird Energie eingespart und teure Lastspitzen werden vermieden. Auch beim Schneideprozess wurde auf Energieeffizienz geachtet. Hier kamen dezentrale Kleinspannungsantriebe CMP.. ELVCD^® zum Einsatz, welche die lineare Einstellung der Messerpositionen in Verbindung mit servomotorisch angetriebenen Elektrozylindern zur Aufgabe haben.

Der Volumen-Reduzierer wurde mit dezentraler Servo-Antriebstechnik ausgestattet. Diese sorgte nicht nur für mehr Platz im Schaltschrank, sondern reduzierte die Anzahl der verbauten Kabel deutlich. In diesem speziellen Fall, konnte sogar auf Schleppketten verzichtet werden, was zusätzlich Platz in der Maschine schuf und eine Verschleißkomponente entfernte. Die auf den Portalen mitfahrenden Kleinspannungs-Servoantriebe ELVCD^® wiegen hingegen wenig, haben ausreichend Leistung und werden über einen durchgeschleiften Energie- und Kommunikationsbus bestens versorgt.