Neue Elektrohängebahn für Kabinenförderer
in der Traktoren-Montage von John Deere

  • Elektrohängebahn mit gelbem Hubrahmen befördert die grüne Fahrerkabine

    Sicher ist sicher

    Mit neuen Elektro­hänge­bah­nen vom Typ EHB safety bringt John Deere seine Ka­bi­nen­förderer in kurzer Zeit auf den aktuellen Stand der Sicher­heits­technik.

Bei John Deere schützt modernste Sicherheitstechnik beim Arbeiten unter schwebender Last

Was tun, wenn in der Montage das Fördersystem für Fahrerkabinen in die Jahre gekommen ist? Im Mannheimer Traktoren-Werk des Landmaschinenherstellers John Deere stand fest: Die alte Anlage muss möglichst schnell Platz machen für eine neue. Dank Retrofit mit der Elektrohängebahn der MAXOLUTION®-Lösung EHB safety ist der Kabinenförderer von John Deere nun ausgestattet mit dem Modernsten, was der Markt zu bieten hat – von den Antrieben über die Elektronik bis hin zur Sicherheitstechnik.

Das Projekt in Kürze

John Deere GmbH & Co. KG

John Deere Firmenlogo
  • Ort: Mannheim (Deutschland)
  • Branche: Bau von Landmaschinen
  • Applikation: Förderungssystem für Fahrerkabinen in der Montage von Traktoren

Weitere Infos zu John Deere:

Grüne Traktoren in Reih und Glied vor Werkshalle
  • Gegründet 1838 in Grand Detour, Illinois (USA)
  • Firmengründer John Deere startet mit Herstellung von Pflügen aus hochpoliertem Stahl
  • 1948 Umzug des Unternehmens John Deere nach Moline, Illinois (USA)
  • 1959 Übernahme des deutschen Landmaschinenherstellers Heinrich Lanz GmbH durch John Deere und Gründung des Standorts Mannheim
  • Mannheim ist zweitgrößtes John Deere Werk weltweit und größte Produktionsstätte außerhalb der USA
  • Weltweit über 60.000 Mitarbeiter (2017)

Safety first

Fertige  grüne John Deere Traktoren in der Werkshalle
Fertig: John Deere Traktoren bereit fürs Feld
  • Retrofit in der Fertigung von Traktoren mit neuem Fördersystem für Fahrerkabinen
  • Beibehaltung der Produktivität im Drei-Minuten-Takt bei John Deere
  • einfaches Anlagen-Engineering
  • Erhalt des vorhandenen Schienensystems
  • kompletter Umbau in der Traktoren-Montage innerhalb von zwei Wochen
  • komplette Erneuerung der Elektronik
  • sicherer Transport der Fahrerkabinen vom Aufgabepunkt zu den Montageplätzen
  • gefahrloses Arbeiten unter der schwebenden Kabine
  • zuverlässiges und sicheres Heben und Senken
  • die Sicherheitstechnik in der Montage sollte auf den neuesten Stand gebracht werden
  • hohe Qualität in Technik und Service
  • schnelle Verfügbarkeit von Ersatzteilen
  • permanente Überwachung und Diagnose der Anlage

Alles aus einer Hand

Gelblackierte Konstruktion der Elektrohängebahn mit Antriebstechnik
Elektrohängebahn mit Antriebs- und Sicherheitstechnik

Für die Erneuerung des Kabinenfördersystems bei John Deere kommt nahezu das gesamte Portfolio des MAXOLUTION®-Programms zum Einsatz: Von den Getriebemotoren über die feldnah installierte Umrichter- und Steuerungstechnik bis hin zur Sicherheitstechnik, stammt alles aus dem Hause SEW-EURODRIVE:

  • 7 Elektrohängebahnen ausgestattet der MAXOLUTION®-Systemlösung EHB safety
  • feldnahe Antriebstechnik, die wenig Platz benötigt und rüttelfest ist
  • Kegelrad-Getriebemotoren mit spezieller Kupplung in der Getriebe-Endstufe, abgestimmt auf die Fördergeschwindigkeit und Traglast der Kabinen
  • mehrfach redundante Sicherheitssysteme, die den Werker bei seiner Arbeit unter der schwebenden Last schützen
  • performante MOVISAFE®-Sicherheitssteuerung vom Typ PFF-HM31 ermöglicht positionsabhängige Geschwindigkeit und Kommunikation
  • je eine dezentrale Antriebs-, Positionier- und Fahrzeugsteuerung MOVIPRO® zur Steuerung zweier 5,5 kW-Getriebemotoren (Hubantriebe) als Gruppenantrieb mit 11 KW
  • Controller MOVIFIT® zur Versorgung des 0,55-kW-Fahrmotors
  • Anlagensoftware MOVIVISION® für leichtes Engineering, virtuelle Inbetriebnahme, permanente Überwachung und Diagnose einschließlich Condition Monitoring während der laufenden Produktion

Kompletter Umbau auf Nummer Sicher in nur zwei Wochen

Traktoren-Montage bei John Deere: Werker arbeiten unter der schwebenden Fahrerkabine
Sichere Traktoren-Montage unter schwebender Las
  • kompletter Umbau des Systems innerhalb von nur zwei Wochen (Betriebsferien bei John Deere über Weihnachten/Jahreswechsel 2016/2017)
  • vorherige simulierte virtuelle Inbetriebnahme reduziert die reale Inbetriebnahme erheblich
  • Retrofit des Kabinenförderers: mit neuer Elektrohängebahn MAXOLUTION® EHB safety jetzt komplett auf dem aktuellen Stand der Technik
  • Umfassende Antriebslösung für John Deere aus seiner Hand
  • Elektrohängebahn hält aller technischen Sicherheitsaspekte ein:
    • Sicherer Transport der Fahrerkabinen vom Aufgabepunkt bis zum Montageort
    • Sicheres Heben und Senken der Fahrerkabine
    • Gefahrloses Arbeiten unter der schwebenden Last
  • hohe Zufriedenheit mit Service und Beratung
  • SEW-EURODRIVE mit engmaschigem Netz an Servicestandorten immer in der Nähe des Herstellers für Landmaschinen
  • zuverlässiges Condition Monitoring während der laufenden Montage
  • hohe Flexibilität: Anlage lässt sich problemlos nach- oder umrüsten
  • schneller Materialfluss
  • Kapazität erhöht: statt bisher 25.000 Traktoren können jetzt bei starker Nachfrage über 45.000 Fahrzeuge gefertigt werden

Kabinenförderer von John Deere mit höchster Sicherheit

Wie fährt, hebt und senkt man bis zu 850 Kilogramm schwere Fahrerkabinen bei der Montage von Traktoren? Wie sichert man Werker, die unter solch schwebenden Lasten arbeiten müssen? Wie bringt man einen sicherheitstechnisch anspruchsvollen Kabinenförderer innerhalb kürzester Zeit zuverlässig auf den neuesten Stand der Technik?

All das und vieles mehr entdecken Sie in unserem Video. Erleben Sie hautnah, wie beim Landmaschinenhersteller John Deere in Mannheim ein kraftvoller Traktor mit Hilfe von SEW-EURODRIVE Antriebstechnik produziert wird. Und erhalten Sie interessante Einsichten in die Vorteile unserer MAXOLUTION®-Systemlösung EHB safety, einer Elektrohängebahn mit modernster Sicherheitstechnik.

Zitat Hans Ziegler, Projektleiter bei John Deere

Der Service und die Zusammenarbeit mit SEW-EURODRIVE funktionieren sehr gut.

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Zitat Bernhard Pehlegrim, Projektmanager von SEW-EURODRIVE

„Mit unserer MAXOLUTION®-Lösung EHB Safety liefern wir die Antriebstechnik, Steuerungstechnik und die Komponenten des Sicherheitssystems, einschließlich Sensorik.“

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Impressionen aus dem Projekt

Das Projekt im Detail

Herbstzeit ist Erntezeit: John-Deere sichert den Traktor-Nachschub

Nahaufnahme eines John Deere Traktors vor blauem Himmel
Ohne Traktor geht in der Landtechnik nichts

Spätestens im Spätsommer und Anfang Herbst nimmt der Betrieb auf den Feldern wieder zu. Es ist Erntezeit. Traktoren mit entsprechendem Anhänger mähen, holen Heuballen ein, fahren geerntetes Getreide vom Feld oder pflügen den gerade abgeernteten Acker wieder um.

Damit in der Landwirtschaft immer ausreichend Nachschub an neuen Traktoren zur Verfügung steht, rollen im John-Deere -Werk Mannheim die Landmaschinen in ihrem markanten Grün-Gelb im 3-Minuten-Takt aus der Fertigung. Sie verlassen das Werk in Mannheim in unterschiedlicher Größe und Motorisierung – ganz nach Bedarf der zukünftigen Besitzer.

Eine Erntezeit ohne die kraftvollen Landmaschinen? Nicht vorstellbar. Die Traktoren mit der auffälligen Form- und Farbgebung sind häufig auf unseren Feldwegen oder Äckern zu sehen und dienen dem US-amerikanischen Unternehmen John Deere mit Hauptsitz in Moline, Illinois, weltweit als der perfekte Markenträger.

Antriebstechnik, die sich seit Jahrzehnten bewährt hat, hat die Nase vorn

Mehrere grün-gelbe Traktoren in Reih und Glied in der Mannheimer Werkshalle von John Deere
Ohne Bruchsal kein Traktor bei John Deere in Mannheim

Alle drei Minuten rollt in Mannheim ein „Johnny“, wie die Landmaschinen bei John Deere liebevoll genannt werden, vom Band. Doch was hat die Traktorenfertigung von John Deere in Mannheim mit Bruchsal gemeinsam? Zweierlei: Zum einen kommen die Fahrerkabinen aus dem Schwesterwerk in Bruchsal. Zum anderen stammt die sichere Antriebstechnik im Fertigungsprozess aus dem Hause SEW-EURODRIVE in Bruchsal.

Schon seit Jahrzehnten sorgen zuverlässige Antriebs- und Automatisierungslösungen sowie herausragender Service von SEW-EURODRIVE in beiden Werken dafür, dass die hohe Produktivität aufrecht gehalten werden kann. Denn Qualität, Sicherheit und umfassender Service wird bei SEW-EURODRIVE ebenso groß geschrieben, wie bei dem Hersteller für Landmaschinen.

Für die Verantwortlichen im Traktoren-Werk von John Deere Grund genug, auch bei der Modernisierung des in Jahre gekommenen Kabinenförderers in Mannheim voll und ganz auf SEW-EURODRIVE zu setzen. Die deutsche Niederlassung von John Deere beließ dabei nicht bei einer Nachbestellung von Einzelantrieben. Stattdessen fiel die Wahl auf eine antriebstechnische Retrofit-Komplettlösung in Form einer sichertechnisch optimal ausgestatteten Elektrohängebahn.

Schneller Materialfluss dank MAXOLUTION®-Systemlösung

Die Motoren für die Traktoren werden im John-Deere-Fertigungswerk im französischen Saran nahe Orléans produziert. Die Fahrerkabinen dagegen stellt der Landmaschinen-Hersteller in Bruchsal her – nicht weit vom SEW-EURODRIVE Hauptsitz entfernt. Wegen der synchronisierten Kabinen- und Traktorenfertigung bei John Deere kommen die Kabinen erst kurz vor der Montage an. Der Vorlauf beträgt gerade mal zwei Tage.

Wenn die Kabinen in Mannheim aus dem Lager kommen, stehen noch kleinere Arbeitsschritte an, die in der Vormontage zu erledigen sind. Von dort geht es auf einen Drehtisch, auf dem die Kabinen für die Aufnahme in den Hubrahmen der Elektrohängebahn ausgerichtet werden. Dazu fahren Bolzen wie Gabelstaplerarme auf der Heckseite unter die Kabine.

Dieser Vorgang ist im innerbetrieblichen Ablauf bei John Deere immer identisch, auch wenn die Kabinen je nach Bauart und Größe des zukünftigen Traktors unterschiedlich aufgebaut sind. Nach dem Prinzip der Eigenklemmung fixiert sich die Kabine dann durch ihr Eigengewicht beim Transport selbst. So vorbereitet warten die Kabinen im Puffer, bis sie abgerufen werden. Zu welchem Traktor sie später gehören ist im Materialfluss bereits fest hinterlegt.

Nacheinander fahren die Elektrohängebahn-Transportwagen die Fahrerkabinen in Richtung Fügeprozess. Weil der Fügevorgang in der „Hochzeit“ (Verbindung der Kabine mit dem Triebsatz des Traktors) länger als drei Minuten dauert (der Materialfluss im Drei-Minuten-Takt muss erhalten bleiben), findet das Fügen in zwei parallelen Linien statt. Eine Weiche verteilt die ankommenden Kabinen dazu nach links und rechts. Somit steht für diesen Prozessschritt im John-Deere-Werk die doppelte Taktzeit zur Verfügung.

Wie gut und schnell der Materialfluss funktioniert, hängt sowohl von der Abstimmung der innerbetrieblichen Prozesse ab, als auch von maßgeschneiderten Antriebs- und Automatisierungstechnik in der Förderanlage.

Eine der wichtigen Besonderheiten der komplett erneuerten Elektrohängebahn: Durch die modulare MAXOLUTION®-Systemlösung EHB safety mit ihrem kompakten dezentralen Aufbau passt das neue Kabinenfördersystem perfekt in die beengten Platzverhältnisse.

Am Montageplatz angekommen wird die Fahrerkabine zunächst automatisch auf eine Vorhöhe abgesenkt, bei der niemand verletzt werden kann. Erst dann übernimmt der Werker von John Deere mit einem Handbediengerät, verfährt die Kabine manuell über den Antriebsstrang in die korrekte Fügeposition und senkt den Hubrahmen der Elektrohängebahn anschließend weiter ab auf die Fügeebene.

„Hochzeit“ bei John Deere – mit optimaler Sicherheitstechnik

Ein Werker verbindet die schwebende Fahrerkabine mit dem Triebsatz des Traktors (Motor, Achsen und Hydraulik)
Gut abgesichert zwischen Kabine und Fahrgestell

Wer ist nicht gerne zu Gast bei einer Hochzeit? In der Traktoren-Fertigung bei John Deere ist SEW-EURODRIVE sogar Dauergast. Romantik kommt bei den vielen Hochzeiten pro Tag, die dort im 3-Minuten-Takt abgewickelt werden, zwar nicht wirklich auf, dafür aber jede Menge solide Sicherheit und perfekte Aussichten für die Zukunft.

Die Hochzeitszeremonie hört sich zunächst abenteuerlich an, denn montagebedingt muss sich der Werker zeitweise auch unter der schwebenden Last und damit zwischen der Kabine und dem anzufügenden Triebsatz (Motor, Achsen und Hydraulik des Traktors) aufhalten. Ausgeklügelte Sicherheitstechnik ist in dieser Montagestation jedoch das absolute A und O. Damit die Werker von John Deere bei ihrer Arbeit gefahrlos zwischen die Baugruppen greifen können, sorgen redundante Maßnahmen in der Elektrohängebahn für doppelte Arbeitssicherheit im Prozess.

Die passende Lösung für die optimale Arbeitssicherheit: konsequent redundanter Aufbau der Gurtpaare und der Antriebstechnik sorgt für doppelten Schutz: Gleich zwei Gurtpaare aus hochstabilem Material sind im Einsatz, um den optimalen Halt des Hubrahmens samt Fahrerkabine in der „MAXOLUTION®“-Elektrohängebahn zu gewährleisten. Jedes dieser Gurtpaare ist wiederum zweilagig (bifilar) in der Mitte der EHB auf einer zentralen Welle aufgewickelt. Dadurch wird ein symmetrisches Heben und Senken der Kabinen ermöglicht.

Redundant ist auch die in der Elektrohängebahn verbaute Antriebstechnik: Zwei Motoren, wovon jeder auch für sich alleine den Hubrahmen bewegen und bremsen könnte, garantieren doppelte Sicherheit. Für eine sichere Hubhöhe und Hubgeschwindigkeit sorgen zwei Sensoren, sogenannte Seilzugeber. Diese können außerdem frühzeitig eine mögliche Abweichung von der Symmetrie / Schiefstellung des Hubrahmens erkennen und melden.

Über dieses State-of-the-Art-Sicherheitssystem in mehrfacher Hinsicht doppelt gesichert, können die John-Deere-Werker sorglos unter die schwebende Last greifen, um Elektrokabel, Hydraulikschläuche und Schraubverbindungen anzubringen – für eine reibungsfrei verlaufende Hochzeit von Fahrerkabine und Antriebsstrang.

Zurzeit wiegt bei John Deere die schwerste Fahrerkabine 850 Kilogramm. Die Kapazitätsgrenze des Kabinenförderers beträgt aber jetzt schon 1 500 Kilogramm und bietet damit noch ausreichend Reserve.

MAXOLUTION® EHB Safety sorgt für hohe Sicherheit und vermeidet Stillstände

Elektrohängebahn mit gelbem Hubrahmen und Steuerungstechnik von SEW-EURODRIVE
Ein MOVIPRO®-SDC steuert beide Hubantriebe als Gruppenantrieb

Mehr als nur Getriebemotoren: Beim Retrofit der Kabinenförderers von John Deere kam fast das komplette MAXOLUTION®-Programm von SEW-EURODRIVE zum Einsatz. Die Elektrohängebahn-Systemlösung „EHB safety“ greift für die Hubantriebe auf dezentrale, sprich feldnahe elektronische Antriebslösungen zurück. Diese brauchen vergleichsweise wenig Platz und sind rüttelfest. Die beiden Kegelrad-Getriebemotoren, die gemeinsam einen Hubrahmen bzw. eine Kabine heben und senken, sind jeweils für eine Leistung von 5,5 Kilowatt ausgelegt. Ein MOVIPRO®-SDC versorgt das Motorpaar als Gruppenantrieb mit einer Nennleistung von 11 Kilowatt. Den 0,55-Kilowatt-Fahrmotor steuert ein MOVIFIT®-Controller.

Für den gesamten Umbau standen bei John Deere nur die zwei Wochen Betriebsferien über Weihnachten und Jahreswechsel 2016/2017 zur Verfügung. Wie gut, dass die Anlagenbauer auf die Anlagen-Software MOVIVISION® zurückgreifen konnten: Diese reduziert den Programmieraufwand auf ein Minimum und erlaubt die exakte Simulation einer virtuellen Inbetriebnahme. Üblicherweise werden die zugrundeliegenden Berechnungen schon lange vor dem Umbau während der Planung der Anlage durchgeführt. Beim Kunden John Deere ließ sich damit die reale Inbetriebnahme deutlich verkürzen. Doch damit nicht genug. Auch während des Betriebes leistet die Software wertvolle Dienste, indem sie eine permanente Überwachung und Diagnose inklusive Condition Monitoring ohne Anlagenunterbrechung möglich macht.

Sichere Position der Fahrzeuge, sichere Hubposition und sichere Hubgeschwindigkeit sind die Grundvoraussetzungen für die Arbeitssicherheit der Werker von John Deere. All diese Sicherheitsfunktionen laufen auf der Sicherheitssteuerung MOVISAFE® HM31 von SEW-EURODRIVE. Sie steuert außerdem die Sicherheitsfunktion SBC (Safe Break Control) für einen korrekten Abstand der Traktoren in der Fertigungsstrecke und macht damit einen mechanischen Abstandgeber überflüssig.

Nach jedem ihrer Rundläufe müssen sich alle sieben Elektrohängebahn-Transportwagen einem automatischen Bremsentest für die Hubantriebe unterziehen. Zu jeglichem Ereignis erhält die Leitzentrale eine Meldung. An die Leitzentrale wird außerdem immer die exakte Position, an der sich der jeweilige Wagen gerade befindet, gesendet und auf den Visualisierungsbildschirmen angezeigt.

Bei einer Fehlermeldung handelt das System selbstständig, sortiert den entsprechenden EHB-Wagen aus und fährt ihn umgehend in den Instandhaltungsbereich. Auf diese Weise vermeidet John Deere kostenintensive Stillstände.

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