Mit Leidenschaft für Technologie entwickeln wir die beste Lösung für unsere Kunden. Sie haben eine konkrete Anwendung und möchten beraten werden?
Ort:
Mannheim (Deutschland)
Branche:
Bau von Landmaschinen
Applikation:
Förderungssystem für Fahrerkabinen in der Montage von Traktoren
Durch Aktivierung der PLZ-Suche werden von Google Daten in die USA übertragen. Mehr in unseren Datenschutzhinweisen.
Für die Erneuerung des Kabinenfördersystems bei John Deere kommt nahezu das gesamte Portfolio des MAXOLUTION®-Programms zum Einsatz: Von den Getriebemotoren über die feldnah installierte Umrichter- und Steuerungstechnik bis hin zur Sicherheitstechnik, stammt alles aus dem Hause SEW-EURODRIVE:
Wie fährt, hebt und senkt man bis zu 850 Kilogramm schwere Fahrerkabinen bei der Montage von Traktoren? Wie sichert man Werker, die unter solch schwebenden Lasten arbeiten müssen? Wie bringt man einen sicherheitstechnisch anspruchsvollen Kabinenförderer innerhalb kürzester Zeit zuverlässig auf den neuesten Stand der Technik?
All das und vieles mehr entdecken Sie in unserem Video. Erleben Sie hautnah, wie beim Landmaschinenhersteller John Deere in Mannheim ein kraftvoller Traktor mit Hilfe von SEW-EURODRIVE Antriebstechnik produziert wird. Und erhalten Sie interessante Einsichten in die Vorteile unserer MAXOLUTION®-Systemlösung EHB safety, einer Elektrohängebahn mit modernster Sicherheitstechnik.
Ein maßgeblicher Grund für die komplette Erneuerung der Elektronik waren die heutigen Erfordernisse der Sicherheitstechnik. Natürlich musste mit dem Umbau die Produktivität bei John Deere erhalten bleiben, schließlich arbeiten wir hier im Traktorwerk im Drei-Minuten-Takt. Das vorherige Kabinenfördersystem war 1996 auf 25 000 Traktoren pro Jahr ausgelegt. Mittlerweile können bei starker Nachfrage sogar bis zu 45 000 Fahrzeuge produziert werden. John Deere betreibt bereits einige Anlagen mit Antriebstechnik von SEW- EURODRIVE. Unsere Instandhaltung ist mit der Technik aus Bruchsal sehr zufrieden. Im Falle eines Falles klappt die Ersatzteillieferung. Der Service und die Zusammenarbeit funktionieren sehr gut. Unsere jahrelangen guten Erfahrungen führten daher zur Entscheidung für diesen Antriebslieferanten. Der neue Kabinenförderer ist jetzt auf dem neuesten Stand der Technik und läuft einwandfrei. Er lässt keinerlei Wünsche hinsichtlich Arbeitssicherheit, Steuerungstechnik, Instandhaltung und Zukunftsorientierung offen und übertrifft sogar noch die vorab definierten Anforderungen. Mit dieser innovativen Anlage haben wir bei John Deere viel Spielraum gewonnen. Damit können wir problemlos auf zukünftige Anforderungen reagieren.Zitat Hans Ziegler, Projektleiter bei John Deere
Beim Retrofit der Elektrohängebahn bei John Deere kam fast unser komplettes Programm zum Einsatz. Dabei werden die Getriebemotoren von feldnaher Umrichter- und Steuerungstechnik versorgt, die wenig Platz in Anspruch nehmen und rüttelfest sind. Dank der performanten MOVISAFE ® -Sicherheitssteuerung sind die Werker bei John Deere nun in der Lage, die Kabine via Fernbedienung selbst auf dem Antriebsstrang abzusetzen. Dabei hält unsere Elektrohängebahn-Lösung alle technischen Aspekte der Sicherheit ein, von der positionsabhängigen, sicheren Geschwindigkeit bis zur Kommunikation. Das ist sehr wichtig, denn dieser Arbeitsschritt ist besonders heikel. Montagebedingt müssen sich die Werker nämlich mit ihrem Oberkörper zwischen Kabine und Antriebsstrang aufhalten.Zitat Bernhard Pehlegrim, Projektmanager von SEW-EURODRIVE
Spätestens im Spätsommer und Anfang Herbst nimmt der Betrieb auf den Feldern wieder zu. Es ist Erntezeit. Traktoren mit entsprechendem Anhänger mähen, holen Heuballen ein, fahren geerntetes Getreide vom Feld oder pflügen den gerade abgeernteten Acker wieder um.
Damit in der Landwirtschaft immer ausreichend Nachschub an neuen Traktoren zur Verfügung steht, rollen im John-Deere -Werk Mannheim die Landmaschinen in ihrem markanten Grün-Gelb im 3-Minuten-Takt aus der Fertigung. Sie verlassen das Werk in Mannheim in unterschiedlicher Größe und Motorisierung – ganz nach Bedarf der zukünftigen Besitzer.
Eine Erntezeit ohne die kraftvollen Landmaschinen? Nicht vorstellbar. Die Traktoren mit der auffälligen Form- und Farbgebung sind häufig auf unseren Feldwegen oder Äckern zu sehen und dienen dem US-amerikanischen Unternehmen John Deere mit Hauptsitz in Moline, Illinois, weltweit als der perfekte Markenträger.
Alle drei Minuten rollt in Mannheim ein „Johnny“, wie die Landmaschinen bei John Deere liebevoll genannt werden, vom Band. Doch was hat die Traktorenfertigung von John Deere in Mannheim mit Bruchsal gemeinsam? Zweierlei: Zum einen kommen die Fahrerkabinen aus dem Schwesterwerk in Bruchsal. Zum anderen stammt die sichere Antriebstechnik im Fertigungsprozess aus dem Hause SEW-EURODRIVE in Bruchsal.
Schon seit Jahrzehnten sorgen zuverlässige Antriebs- und Automatisierungslösungen sowie herausragender Service von SEW-EURODRIVE in beiden Werken dafür, dass die hohe Produktivität aufrecht gehalten werden kann. Denn Qualität, Sicherheit und umfassender Service wird bei SEW-EURODRIVE ebenso groß geschrieben, wie bei dem Hersteller für Landmaschinen.
Für die Verantwortlichen im Traktoren-Werk von John Deere Grund genug, auch bei der Modernisierung des in Jahre gekommenen Kabinenförderers in Mannheim voll und ganz auf SEW-EURODRIVE zu setzen. Die deutsche Niederlassung von John Deere beließ dabei nicht bei einer Nachbestellung von Einzelantrieben. Stattdessen fiel die Wahl auf eine antriebstechnische Retrofit-Komplettlösung in Form einer sichertechnisch optimal ausgestatteten Elektrohängebahn.
Die Motoren für die Traktoren werden im John-Deere-Fertigungswerk im französischen Saran nahe Orléans produziert. Die Fahrerkabinen dagegen stellt der Landmaschinen-Hersteller in Bruchsal her – nicht weit vom SEW-EURODRIVE Hauptsitz entfernt. Wegen der synchronisierten Kabinen- und Traktorenfertigung bei John Deere kommen die Kabinen erst kurz vor der Montage an. Der Vorlauf beträgt gerade mal zwei Tage.
Wenn die Kabinen in Mannheim aus dem Lager kommen, stehen noch kleinere Arbeitsschritte an, die in der Vormontage zu erledigen sind. Von dort geht es auf einen Drehtisch, auf dem die Kabinen für die Aufnahme in den Hubrahmen der Elektrohängebahn ausgerichtet werden. Dazu fahren Bolzen wie Gabelstaplerarme auf der Heckseite unter die Kabine.
Dieser Vorgang ist im innerbetrieblichen Ablauf bei John Deere immer identisch, auch wenn die Kabinen je nach Bauart und Größe des zukünftigen Traktors unterschiedlich aufgebaut sind. Nach dem Prinzip der Eigenklemmung fixiert sich die Kabine dann durch ihr Eigengewicht beim Transport selbst. So vorbereitet warten die Kabinen im Puffer, bis sie abgerufen werden. Zu welchem Traktor sie später gehören ist im Materialfluss bereits fest hinterlegt.
Nacheinander fahren die Elektrohängebahn-Transportwagen die Fahrerkabinen in Richtung Fügeprozess. Weil der Fügevorgang in der „Hochzeit“ (Verbindung der Kabine mit dem Triebsatz des Traktors) länger als drei Minuten dauert (der Materialfluss im Drei-Minuten-Takt muss erhalten bleiben), findet das Fügen in zwei parallelen Linien statt. Eine Weiche verteilt die ankommenden Kabinen dazu nach links und rechts. Somit steht für diesen Prozessschritt im John-Deere-Werk die doppelte Taktzeit zur Verfügung.
Wie gut und schnell der Materialfluss funktioniert, hängt sowohl von der Abstimmung der innerbetrieblichen Prozesse ab, als auch von maßgeschneiderten Antriebs- und Automatisierungstechnik in der Förderanlage.
Eine der wichtigen Besonderheiten der komplett erneuerten Elektrohängebahn: Durch die modulare MAXOLUTION®-Systemlösung EHB safety mit ihrem kompakten dezentralen Aufbau passt das neue Kabinenfördersystem perfekt in die beengten Platzverhältnisse.
Am Montageplatz angekommen wird die Fahrerkabine zunächst automatisch auf eine Vorhöhe abgesenkt, bei der niemand verletzt werden kann. Erst dann übernimmt der Werker von John Deere mit einem Handbediengerät, verfährt die Kabine manuell über den Antriebsstrang in die korrekte Fügeposition und senkt den Hubrahmen der Elektrohängebahn anschließend weiter ab auf die Fügeebene.
Wer ist nicht gerne zu Gast bei einer Hochzeit? In der Traktoren-Fertigung bei John Deere ist SEW-EURODRIVE sogar Dauergast. Romantik kommt bei den vielen Hochzeiten pro Tag, die dort im 3-Minuten-Takt abgewickelt werden, zwar nicht wirklich auf, dafür aber jede Menge solide Sicherheit und perfekte Aussichten für die Zukunft.
Die Hochzeitszeremonie hört sich zunächst abenteuerlich an, denn montagebedingt muss sich der Werker zeitweise auch unter der schwebenden Last und damit zwischen der Kabine und dem anzufügenden Triebsatz (Motor, Achsen und Hydraulik des Traktors) aufhalten. Ausgeklügelte Sicherheitstechnik ist in dieser Montagestation jedoch das absolute A und O. Damit die Werker von John Deere bei ihrer Arbeit gefahrlos zwischen die Baugruppen greifen können, sorgen redundante Maßnahmen in der Elektrohängebahn für doppelte Arbeitssicherheit im Prozess.
Die passende Lösung für die optimale Arbeitssicherheit: konsequent redundanter Aufbau der Gurtpaare und der Antriebstechnik sorgt für doppelten Schutz: Gleich zwei Gurtpaare aus hochstabilem Material sind im Einsatz, um den optimalen Halt des Hubrahmens samt Fahrerkabine in der „MAXOLUTION®“-Elektrohängebahn zu gewährleisten. Jedes dieser Gurtpaare ist wiederum zweilagig (bifilar) in der Mitte der EHB auf einer zentralen Welle aufgewickelt. Dadurch wird ein symmetrisches Heben und Senken der Kabinen ermöglicht.
Redundant ist auch die in der Elektrohängebahn verbaute Antriebstechnik: Zwei Motoren, wovon jeder auch für sich alleine den Hubrahmen bewegen und bremsen könnte, garantieren doppelte Sicherheit. Für eine sichere Hubhöhe und Hubgeschwindigkeit sorgen zwei Sensoren, sogenannte Seilzugeber. Diese können außerdem frühzeitig eine mögliche Abweichung von der Symmetrie / Schiefstellung des Hubrahmens erkennen und melden.
Über dieses State-of-the-Art-Sicherheitssystem in mehrfacher Hinsicht doppelt gesichert, können die John-Deere-Werker sorglos unter die schwebende Last greifen, um Elektrokabel, Hydraulikschläuche und Schraubverbindungen anzubringen – für eine reibungsfrei verlaufende Hochzeit von Fahrerkabine und Antriebsstrang.
Zurzeit wiegt bei John Deere die schwerste Fahrerkabine 850 Kilogramm. Die Kapazitätsgrenze des Kabinenförderers beträgt aber jetzt schon 1 500 Kilogramm und bietet damit noch ausreichend Reserve.
Mehr als nur Getriebemotoren: Beim Retrofit der Kabinenförderers von John Deere kam fast das komplette MAXOLUTION®-Programm von SEW-EURODRIVE zum Einsatz. Die Elektrohängebahn-Systemlösung „EHB safety“ greift für die Hubantriebe auf dezentrale, sprich feldnahe elektronische Antriebslösungen zurück. Diese brauchen vergleichsweise wenig Platz und sind rüttelfest. Die beiden Kegelrad-Getriebemotoren, die gemeinsam einen Hubrahmen bzw. eine Kabine heben und senken, sind jeweils für eine Leistung von 5,5 Kilowatt ausgelegt. Ein MOVIPRO®-SDC versorgt das Motorpaar als Gruppenantrieb mit einer Nennleistung von 11 Kilowatt. Den 0,55-Kilowatt-Fahrmotor steuert ein MOVIFIT®-Controller.
Für den gesamten Umbau standen bei John Deere nur die zwei Wochen Betriebsferien über Weihnachten und Jahreswechsel 2016/2017 zur Verfügung. Wie gut, dass die Anlagenbauer auf die Anlagen-Software MOVIVISION® zurückgreifen konnten: Diese reduziert den Programmieraufwand auf ein Minimum und erlaubt die exakte Simulation einer virtuellen Inbetriebnahme. Üblicherweise werden die zugrundeliegenden Berechnungen schon lange vor dem Umbau während der Planung der Anlage durchgeführt. Beim Kunden John Deere ließ sich damit die reale Inbetriebnahme deutlich verkürzen. Doch damit nicht genug. Auch während des Betriebes leistet die Software wertvolle Dienste, indem sie eine permanente Überwachung und Diagnose inklusive Condition Monitoring ohne Anlagenunterbrechung möglich macht.
Sichere Position der Fahrzeuge, sichere Hubposition und sichere Hubgeschwindigkeit sind die Grundvoraussetzungen für die Arbeitssicherheit der Werker von John Deere. All diese Sicherheitsfunktionen laufen auf der Sicherheitssteuerung MOVISAFE® HM31 von SEW-EURODRIVE. Sie steuert außerdem die Sicherheitsfunktion SBC (Safe Break Control) für einen korrekten Abstand der Traktoren in der Fertigungsstrecke und macht damit einen mechanischen Abstandgeber überflüssig.
Nach jedem ihrer Rundläufe müssen sich alle sieben Elektrohängebahn-Transportwagen einem automatischen Bremsentest für die Hubantriebe unterziehen. Zu jeglichem Ereignis erhält die Leitzentrale eine Meldung. An die Leitzentrale wird außerdem immer die exakte Position, an der sich der jeweilige Wagen gerade befindet, gesendet und auf den Visualisierungsbildschirmen angezeigt.
Bei einer Fehlermeldung handelt das System selbstständig, sortiert den entsprechenden EHB-Wagen aus und fährt ihn umgehend in den Instandhaltungsbereich. Auf diese Weise vermeidet John Deere kostenintensive Stillstände.