Elektrozylinder bei der Böhnke und Luckau GmbH

Die Firma Böhnke & Luckau GmbH in Wernigerode entwickelt und baut Maschinen und komplette Anlagen für die Schokoladenindustrie. Ob in der D-A-CH-Region, Osteuropa, dem mittleren oder fernen Osten – Maschinen von Böhnke & Luckau arbeiten in vielen Ländern der Welt. Die Spezialität des Wernigeröder Unternehmens sind Moulding Lines. Auf diesen werden Erzeugnisse aus Schokolade in allen denkbaren Formen hergestellt. Die Blocklinie von Böhnke & Luckau zeichnet sich durch hohe Leistungen aus und eignet sich zum Abfüllen von Schokolade in große Formen bis 5000 g. Hier wird Schokolade gemischt, temperiert, dosiert, entlüftet und gekühlt. Die Anlage arbeitet mit unterschiedlichen Formengrößen und einer langen Kühlzeit, damit keine Spannungen und Risse in den großen Blöcken entstehen. Die Formen zirkulieren in der Anlage und lassen sich auch austauschen. Daher kann die XXL-Anlage – je nach Größe – zwischen 15 und 22 Formen in der Minute befüllen und produziert bis zu 2500 kg in der Stunde. Die Blockabfüllanlage von Böhnke & Luckau ist modular aufgebaut. Die Gießmaschine füllt die Schokoladenrohmasse in die Form. Die Masse wird über einen beheizten Trichter mit Rührwerk eingefüllt. Anschließend verteilt ein Rüttler die flüssige Schokolade gleichmäßig in der Form. Das Rütteln sorgt für eine homogene Struktur der Schokoladenmasse und verhindert Lufteinschlüsse. Eine SPS steuert alle Prozesse der Anlage. Die Bedienung erfolgt über ein Touchpanel.

Die Schokolade wird über eine Verteilerplatte mit ausgefrästen Kavitäten, also durchgängigen Hohlräumen, abgegossen. Ein Elektrozylinder von SEW-EURODRIVE betätigt über einen Hebel eine Welle, an der eine Kolbenaufnahme – der Kolbenkamm – befestigt ist. An ihm sind die einzelnen Kolben angebracht, die seitlich in den Gießkopf einfahren. Darin befinden sich pneumatisch betriebene Drehschieber. Diese Drehschieber sind Zylinder mit einer L-förmigen Ausfräsung, die als Verschluss arbeiten. Sie werden um 90° gedreht. Dadurch schließt der Nachlauf vom Trichter. Von der Seite drücken die Kolben die Masse durch eine darunter angeordnete Verteilerplatte mit Kanälen. Sie nehmen die Schokoladenmasse auf und verteilen sie gleichmäßig auf die Düsen, die an einer Düsenplatte angeschraubt sind. Die Kolbenbewegung bewirkt das Abfüllen in die Polycarbonatform.

„Um ein hochwertiges und optisch ansprechendes Schokoladenprodukt mit feinem Schmelz zu erzeugen, ist ein aufwendiger verfahrenstechnischer Prozess erforderlich“, erklärt Ronny Krebs, Leiter Einkauf bei Böhnke & Luckau. So müssen bestimmte Temperaturen in festgelegten Zeiten eingehalten werden. Die Schokolade wird langsam auf etwa 2 °C bis 4 °C abgekühlt. Hierzu werden etwa 5 bis 7 Formen gesammelt, die dann gemeinsam den Kühlpaternoster durchlaufen. Dieses Prinzip von Böhnke & Luckau spart viel Platz.

Die Durchlaufzeit der Schokoladenformen beträgt etwa anderthalb Stunden. Je nach Produkt und Blockgröße können die Formen anschließend noch einen zweiten Kühlpaternoster durchlaufen. Diese sind modular aufgebaut und werden kundenindividuell in den Anlagen eingesetzt. Der Paternoster wurde im Hygienic Design konstruiert und ist dank guter Isolierung energie-effizient.

Am Ende des Herstellungsprozesses steht die Ausformstation. Die Gesamtanlage ist ausgerüstet mit doppelter Lockerungsstation, Formenwendestation und zwei Klopfstationen. Damit man die abgekühlte Schokolade besser von der Form trennen kann, wird diese mit einem pneumatischen Zylinder „getwistet“. Das heißt, die gegenüberliegenden Seiten der Form werden gegeneinander verdreht. Eine automatische Formenentleerungskontrolle, Aussortierstation und ein Formenmagazin sind ebenfalls installiert, bevor die Formen wieder zum Anfang der Anlage fahren. Die automatische Ausschlagstation befördert die Schokoladenblöcke auf einem Transportband aus der Maschine und weiter zu einer Verpackungsmaschine.